結(jié)合理論研究及實際工程經(jīng)驗，還有對不銹鋼板成形缺陷類別及原因的分析，提出了對應(yīng)的優(yōu)化措施及工藝方案。

1、起皺與鼓包的優(yōu)化措施

（1）優(yōu)化球面不銹鋼結(jié)構(gòu)尺寸。

由于切向壓應(yīng)力與起皺有直接關(guān)系，降低球面深度h，可以降低拉深深度，

減小變形程度和切向壓應(yīng)力，進而控制鼓包、起皺等缺陷。

（2）合理選擇沖壓材料。

支座用球面不銹鋼通常選擇固溶處理的奧氏體不銹鋼板，

例如06Cr18Ni11Ti和022Cr17Ni12Mo2，其屈強比分別為0.398、0.371。

因此選擇的材料屈強比在0.4以內(nèi)即可以滿足拉深要求。

（3）設(shè)置壓邊圈并增大壓邊力。

在成形過程中，起皺與鼓包產(chǎn)生的主要原因是壓邊力不足，

因此采用壓邊圈并增大壓邊力以減少成形缺陷。

增加壓邊圈后，板料被限制在壓邊圈和凹模的間隙中流動，穩(wěn)定性得到增加，

可以進行較深拉深而不產(chǎn)生開裂，同時采用雙動壓力機可以有效控制壓邊力大小，減少鼓包缺陷。

2、避免開裂的優(yōu)化方案

開裂的主要原因在于凸模圓角半徑及凸、凹模間隙設(shè)置不合理。

如果凸模圓角半徑r凸過小，則毛坯在角部產(chǎn)生過大的彎曲變形，在危險斷面易開裂；

如果r凸過大，在拉深初始階段，凸模下方毛坯懸空面積增大，與模具零件的接觸面積減少，容易使毛坯起皺。

一般根據(jù)經(jīng)驗選擇8~15倍的板料厚度為凸模圓角半徑，可以有效控制開裂缺陷。

凸、凹模間隙是指凸、凹模橫向尺寸的差值。

當(dāng)凸、凹模間隙過小時，零件成形質(zhì)量較好，但拉深力大，零件易開裂；

當(dāng)凸、凹模間隙過大時，拉深力小，零件易產(chǎn)生起皺、變厚、側(cè)壁不直等缺陷。

合理的凸、凹模間隙可以控制拉深過程的摩擦力并增加材料的流動性，

一般采用比毛坯厚度小10%的模具零件間隙比較合理。

3、輪廓度超差的優(yōu)化措施

在不銹鋼成形工藝中，輪廓度超差是難解決的問題，

目前還沒有有效的措施進行控制，但可以采用一定的方法進行優(yōu)化。

常采用2種方法控制回彈實現(xiàn)輪廓度的優(yōu)化，

一種是增大模具的豎向變形區(qū)，增加拉深量，進而增大不銹鋼毛坯的塑性變形區(qū)域，

獲得中心處較好的球面輪廓，但是該方法容易使板材開裂且材料利用率較低；

另一種方法則是調(diào)整凸模的球徑公差實現(xiàn)輪廓度的優(yōu)化。

由于橋梁支座的結(jié)構(gòu)特性及實際裝配工藝的差異，可以通過控制凸模公差實現(xiàn)輪廓度的優(yōu)化。

球型支座使用面為凸面，可以將凸模球徑設(shè)置為負公差，

成形切邊后由于材料回彈球徑處于設(shè)計范圍內(nèi)，滿足使用要求；

摩擦擺支座使用面為凹面，可以將凸模中心區(qū)域球徑設(shè)置為負公差，使其成形回彈后球徑滿足使用要求。

但該方法還沒有準(zhǔn)確的公差放量值，需要經(jīng)驗積累并多次修模調(diào)整。

4、提高表面質(zhì)量的優(yōu)化方案

通過對凸模進行拋光處理、凸模表面鍍防銹層、使用后密封保存等措施提高凸模表面質(zhì)量，

減少不銹鋼成形后凹面的表面缺陷。

此外，潤滑也是提高不銹鋼成形質(zhì)量的有效方法。

成形過程中，毛坯與凹模之間、毛坯與壓邊圈之間會產(chǎn)生較大的摩擦力，

不僅會降低拉深的許用變形程度，而且會導(dǎo)致零件表面擦傷。

因此在凹模表面、壓邊圈與毛坯接觸面、凹模和壓邊圈相接觸的毛坯表面均勻涂抹潤滑劑，

并保持潤滑部位清潔，然后再進行成形。

但是在凸模表面或與凸模接觸的毛坯表面不能涂潤滑劑，

因為潤滑劑會使毛坯與凸模間由摩擦來傳遞變形力的能力降低，產(chǎn)生成形缺陷。

不同缺陷的優(yōu)化措施存在較大差異，在工程應(yīng)用中需根據(jù)實際情況進行調(diào)整，

采用多種方法協(xié)同作用減少成形缺陷的產(chǎn)生。