電解酸洗系統(tǒng)新技術(shù)如下：

1、高效電解超聲酸洗系統(tǒng)

將超聲波振子布置在電極板中間，利用超聲波的空化沖擊力和高速微射流使帶鋼表面的氧化鐵皮爆裂、松動，去除。

超聲波具有安全（無高電流、氫爆風(fēng)險）、綠色（無需化學(xué)介質(zhì)）、運行能耗低（功率僅為電解工藝的30%-50%）特點，并且可以使正常生產(chǎn)產(chǎn)生的沉淀物80%以上不沉積，也可使電極板表面不再有沉積物，增大電解效率，

槽體底部也設(shè)有超聲輸泥裝置，在上述措施下，大部分沉積物隨電解液溢流至電解液循環(huán)罐，少部分隨超聲輸泥作用定向流至排空口，排至電解液循環(huán)罐，

電解系統(tǒng)的電解液循環(huán)罐及刷洗系統(tǒng)的清洗循環(huán)罐底部均設(shè)置凈化管路并通過泵將電解液運送至凈化裝置，凈化完后的電解液通過自重回流至電解液循環(huán)罐。

在高效去除不銹鋼板面氧化皮的同時，減少化學(xué)藥劑及能源介質(zhì)耗量，沉積物自動收集并凈化處理，凈化后的有效電解質(zhì)循環(huán)利用。

這樣就實現(xiàn)了高效率電解超聲酸洗并且工藝有效介質(zhì)不再損耗。系統(tǒng)內(nèi)設(shè)備、管道及管道附件的使用壽命大幅度提高。

將機組同批生產(chǎn)的退火304不銹鋼板切為5mm×5mm×2mm的規(guī)格，在電解液固定為1.145g/L、溫度為70℃的條件下，測試不銹鋼板在不同的電解液固含量（橫軸，100%）條件下，達到相同板帶反射率所需要的電解時間（豎軸，s），結(jié)果表明，隨固含量增加，電解時間變長，認為固含量增加，電解液電阻變大，電極板有效面積變小，延長了電解時間。

2、電解系統(tǒng)工藝有效介質(zhì)零排放技術(shù)

電解液可利用機組余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽加熱，換熱產(chǎn)生的冷凝水先加入到酸霧凈化系統(tǒng)洗滌酸霧，

并按酸霧凈化系統(tǒng)→電解后刷洗系統(tǒng)→電解循環(huán)系統(tǒng)的順序逐級循環(huán)利用，保證排出的酸霧中各種污染物成分含量均達到國家標準要求如Cr6+濃度小于0.07mg/m3；

電解系統(tǒng)酸洗后產(chǎn)生的污泥可以通過凈化系統(tǒng)去除，濾液返回電解液循環(huán)罐繼續(xù)利用，從而可以實現(xiàn)有效介質(zhì)的零排放，大幅度節(jié)省電解質(zhì)耗量。

采用上述節(jié)能技術(shù)前后實現(xiàn)的能源介質(zhì)耗量與排廢量對比。

3、污泥綠色化處理技術(shù)

由于中性鹽電解酸洗過程中，帶鋼表面氧化皮中的鉻氧化物和金屬基體中的鉻會通過電化學(xué)作用溶解生成重鉻酸根離子，主要以Cr2O72-和CrO42-兩種形式存在，重鉻酸根離子是一種很強的氧化劑，毒性大，對設(shè)備、管道、及人體和環(huán)境危害較大。

電解廢液利用上述措施集中收集到循環(huán)罐后，由泵輸送至中性鹽凈化回收系統(tǒng)，經(jīng)過pH值調(diào)節(jié)、還原、中和處理后，已經(jīng)被處理為中性、無毒的含污泥廢液。

為解決沉淀時間較長的問題，改進工藝增加絮凝罐，可短時間內(nèi)橋架、交聯(lián)并聚集沉淀物，可縮短50%的處理時間，并可使過濾裝置更高效產(chǎn)出中性污泥。